Технология производства автостекол

Автостекло в подробностях..

Профессионал в любом деле (и уж точно – в авторемонте) отличается тем, что знает «историю вопроса»: когда был изобретен автокомпонент, с которым он работает, как он производится, в каком направлении его совершенствуют.

На первый взгляд, эти знания могут показаться излишними. Но это далеко не так: они позволяют не совершать так называемых «глупых» ошибок, способных мгновенно уничтожить результат многочасового труда. Мастер должен не просто соблюдать технологию, но и понимать, что конкретно произойдет, если он ее нарушит.

Сегодня мы начинаем серию публикаций, посвященных автомобильным стеклам, которые практически за относительно небольшое время из простой «загородки от ветра» стали высокотехнологичным конструктивным элементом автомобиля, от которого зависит не только комфорт, но и безопасность людей.

В настоящее время существует множество разновидностей автомобильных стекол, разобраться в которых без специальных знаний очень сложно. И мы в нескольких номерах журнала расскажем о типах их конструкции, маркировке, правилах замены и многом другом. Но начнем с начала – с их производства.

История

Самое первое автостекло представляло собой кусок стекла небольшого размера, закрепленный перед водителем. Он служил для защиты от насекомых и песка, которые попадали в дорожные очки водителя, а также в качестве «ветрозащитного экрана». Со временем производители автомобилей решили обеспечить защиту от ветра и грязи для всех пассажиров – и начали устанавливать стекла по периметру автомобиля.

Сначала на дверях и на задней части автомобиля устанавливали простое однослойное стекло. А в 1927 году появилось первое многослойное ветровое стекло (два слоя отожженного стекла накладывались друг на друга с прокладкой из ацетата целлюлозы). Затем многослойное стекло начали устанавливать во всех окнах автомобиля.

Как его производят

Основным материалом для производства стекла является песок. Но не просто «вообще песок», а чистый кварц (диоксид кремния). Прочие компоненты (которых, кстати, немало) служат для придания прозрачности, упрощения процесса изготовления, добавления цвета и повышения эффективности производства стекла.

В общем-то, производство автомобильных стекол на первых этапах ничем не отличается от производства оконных стекол, стаканов, бутылок. На начальной стадии из смеси песка, кальцинированной соды, доломита и известняка создается «партия замеса», или «шихта».

Каждый производитель использует собственный рецепт (для придания продукту специальных свойств и характеристик), но все применяют одни и те же основные материалы, которыми пользовались еще древние шумеры: песок и соду.

Ну и добавляют стекольный бой – для экономии.

А вот дальше начинаются тонкости. Требования к автомобильным стеклам по толщине и чистоте поверхности значительно выше, чем, например, к оконным. И потому для автостекол используют старинную технологию (по которой в Средние века делали зеркала) – стекольную массу выливают в модульную ванну, где находится расплавленное олово. Поскольку температура плавления олова ниже, чем у стекла, то стекло застывает на абсолютно ровном расплаве металла.

Ширина и толщина стекла с помощью объема подачи массы и ее температуры формируются согласно спецификации заказчика.

Когда стекло достигает температуры примерно 1130°F, (610°С), оно становится твердым – и его извлекают из модульной ванны и помещают в печь отжига, где оно постепенно охлаждается до состояния, при котором его можно резать по размерам, требуемым для транспортировки и перемещения.

Постепенное охлаждение в печи отжига необходимо, чтобы снять внутренние напряжения в стекле. И в результате этой процедуры производится отожженное стекло.

Основные виды автостекол

В автомобильной промышленности ветровые и боковые стекла бывают многослойные, закаленные и термоупрочненные. Для разных моделей автомобилей производят стекла с различными свойствами или с их сочетанием.

Многослойное стекло состоит из нескольких различных компонентов. В основном это внешний слой из стекла, промежуточный из поливинилбутираля (PVB) и внутренний слой – тоже из стекла. Оба стеклянных слоя обычно имеют одинаковую толщину: 0,09 дюйма, или 2,29 мм. Хотя делаются также и специальные пуленепробиваемые «сэндвичи» из 10 и более слоев стекла (чаще всего сапфирового).

По заказу клиента могут быть использованы различные покрытия или дополнительные компоненты. Например, может использоваться солнцезащитное покрытие, которое служит в качестве фильтра для ультрафиолетовых и инфракрасных лучей.

Для обозначения каждой из поверхностей многослойного стекла применяется цифровая маркировка – она начинается с внешней поверхности и идет по направлению к внутренней. Поверхности маркируются цифрами от 1 до 4 (в случае с двухслойным стеклом).

Закаленное стекло примерно в 5 раз прочнее отожженного стекла. Закалка повышает прочность, что гарантирует отсутствие повреждений при захлопывании дверей автомобиля, поэтому такое стекло идеально походит для установки на дверках и других подвижных частях автомобиля.

Такая прочность достигается путем более быстрого охлаждения наружного слоя, чем «сердцевины». Однако прочность – не единственное преимущество закаленного стекла. При повреждении оно разрушается на мелкие осколки с тупыми краями, гораздо менее опасными, чем осколки отожженного стекла.

Термоупрочненное многослойное стекло сегодня наиболее широко используется для производства ветровых и боковых стекол в автомобилях. Оно позволяет снизить уровень шума внутри автомобиля, уменьшить воздействие проникающих внутрь салона ультрафио­летовых лучей. И что самое важное, максимально уменьшить риск травмирования людей при его разрушении.

Как его делают изогнутым

Есть старая шутка: «Паровозы надо давить, пока они чайники». Вот и вырезать многослойное стекло под размер отверстия в кузове автомобиля начинают еще тогда, когда оно – всего лишь стопка из не склеенных между собой стекол.

Эту стопку вырезают «на­ис­кось» – будущая «внутренняя часть» делается меньше, для того чтобы после изгибания стекол их края совпадали. Затем части разделяют и тщательно зачищают.

Далее стекла опять соединяют и устанавливают в приспособлении для гибки, которое помещают в специальную печь, где нагревают до температуры примерно 1125°F (607°С). Стекло становится мягким и принимает форму, которая полностью совпадает с формой спроектированного отверстия автомобиля.

На данном этапе пакет из стекол и пленки еще не прозрачен. Для этого есть заверша­ющая операция – «сборку» примерно на 45 мин помещают в автоклав, где она нагревается и подвергается максимальному давлению. В автоклаве протекает химическая реакция, которая «спаивает» все вместе, что и придает ветровому стеклу чистоту и прозрачность.

Стандарты на автомобильные стекла

В мире существует несколько стандартов, определяющих свойства автомобильных стекол, технологию их производства, качество материалов и многое другое.

Например, европейские производители пользуются стандартом UNECE R43 (это соглашение, которое определяет основные и специфические требования, критерии отбора и соответствия изделий).

Американцы пользуются своими документами. Федеральные стандарты по безопасности автомобилей (FMVSS) 205, которые включают стандарт ANSI Z26.1, определяют требования к применению автомобильных стекол, а также основные критерии функциональных характеристик остекления.

Вкратце данный стандарт определяет проведение некоторых эксплуатационных испытаний стекол, установленных на автомобиле. Наиболее распространенными являются испытания на пропускание света и на проникновение.

Стандарт FMVSS 205 указывает на то, что лобовое стекло должно выдерживать попадание стального шарика, брошенного с определенной высоты, и не допускать его проникновения внутрь. Для проведения указанных испытаний промежуточный слой PVB должен иметь толщину как минимум 0,03 дюйма, или 3 мм. Любой другой, более тонкий, слой дает возможность шарику пройти через стекло, что не позволяет применять такое стекло в качестве ветрового.

Должно обеспечиваться «70% проникновение света», что означает то, что 70% имеющегося света должно проникать через стекла для обеспечения оптимальной видимости. Любые другие, более низкие, показатели проникновения света указывают на то, что стекло не может использоваться в качестве ветрового стекла или стекол, устанавливаемых непосредственно слева или справа от водителя либо перед стойкой «В».

На всех автомобильных стеклах, произведенных по тому или иному стандарту, есть соответствующие обозначения. О том, как их правильно читать, мы поговорим во второй части, которая будет опубликована в следующем номере журнала.

Источник: https://abs-magazine.ru/article/avtosteklo-vpodrobnostyah

Производство автостекол. Как это делается?

15.09.2015

В избранное

Лобовое стекло это автостекло, находящееся в передней части автомобиля непосредственно перед водителем. Лобовое стекло автомобиля защищает пассажиров от ветра, погодных условий, а также грязи и камней, летящих от впереди движущихся автомобилей. Кроме того, они создают аэродинамический эффект в передней части автомобиля, обеспечивая транспортному средству больший комфорт и функциональность во время движения.

Первые лобовые стекла производились из закаленного стекла, стекла которое подвергалось термической обработке, которая делала стекло прочнее. Самый большой минус такой технологии изготовления автостекол: при ударе такие автостекла рассыпались и наносили увечья пассажирам.

Позже было налажено производство автостекол с ламинированием. Многослойное ламинированное стекло считается самым безопасным на сегодняшний день и такая технология производства стала стандартом в индустрии.

На сегодняшний день нет такого автостекла производство, которого осуществлялось бы без ламинирования.

Материалы

Стекло состоит из многочисленных оксидов, которые соединяются и взаимодействуют вместе при нагревании и образуют стекло. Они включают в себя оксид кремния (SiO2), оксид натрия (Na2O) и окись кальция (CaO). Известь добавляется для того, чтобы улучшить твердость и химическую стойкость стекла. Для лобовых стекол, как правило, добавляют еще несколько оксидов: оксид калия (K2O), оксид магния (MgO) и оксид алюминия (Al2O3).

Изготовление автостекол

1) Сырье тщательно взвешивается в соответствующих количествах и смешивается с небольшим количеством воды, чтобы предотвратить разделение ингредиентов. Битое стекло из отходов также используется в качестве сырьевого материала.
2) После того, как смесь изготовлена, она подается в большой резервуар для плавления. В этом резервуаре, сырье нагревают до расплавленного состояния и подают на ванну с расплавленным оловом. Температура олова составляет около 1000 градусов по Цельсию.

Стекло буквально плавает на поверхности, из-за разницы температур, становясь плоским. Из поплавковой камеры, стекло проходит на роликах через печь («лер»). В этой печи, стекло постепенно охлаждается до приблизительно 200 градусов по Цельсию. После выхода из лера и охлаждения до комнатной температуры, стекло твердеет и разрезается по форме.

Резка и закалка

Стекла нарезают под требуемые размеры, изготавливая автостекла на заказ для производителей автомобилей, с использованием резака с алмазным напылением. Алмаз используется, потому что он прочнее стекла.

Резак отмечает линию разреза на стекле, по которой стекло потом «ломают». Это делает автоматический манипулятор. Далее, вырезанная часть должна быть согнута в форме. Лист стекла помещают в форму из металла или огнеупорного материала.

После этого стекло закаляют. Сначала, стекло быстро нагревается примерно до 850 градусов, а затем охлаждается струей холодного воздуха. Это позволяет лобовому стеклу, при повреждении рассыпаться на множество мелких частиц стекла без острых краев.

Ламинирование

После того как стекло закалили и очистили, оно проходит через процесс ламинирования. В этом процессе, два листа стекла соединены вместе со слоем пластика между ними.

Ламинирование происходит в автоклаве, в специальной печи, использующей тепло и давление, чтобы сформировать цельный материал, устойчивый к разрыву. Пластиковый промежуточный слой действует в качестве ультрафиолетового фильтра и тонировки стекла.

Когда ламинированное стекло разбивается, осколки стекла остаются связанными, внутренним прочным пластиковым слоем.

Контроль качества

Процесс управления качеством при производстве автостекол включает в себя тестирование сырья, мониторинга температуры плавления, правильность формовки при изготовлении автостекла и измерения радиуса кривизны ветрового стекла. Фотоэлектрические устройства используются, чтобы автоматически проверить стекло на наличие дефектов.

Будущее автостекла

Для удовлетворения новых аэродинамических конструкций автомобилей, лобовые стекла увеличиваются в размерах, а, следовательно, площадь поверхности автостекла увеличивается по отношению к общей площади поверхности транспортных средств. Примет таких автомобилей — машины со стеклянными крышами.

Такое увеличение площади, в свою очередь, оказывает негативное воздействие на системы комфорта автомобиля, а именно на кондиционеры, которые должны быть в состоянии охлаждать более высокие внутренние температуры в салоне до комфортного уровня.

Чтобы избежать необходимости использования более громоздких и дорогих систем кондиционирования воздуха, новые качественные автостекла, покрыты составом, который может регулировать количество солнечного света и тепла проходящего сквозь стекло в салон.

Так же разработана полимерная многослойная пленка, которая может выступать в качестве устройства для борьбы с обледенением. Пленка может быть выполнена в любом цвете и может передавать до 90 процентов видимого света.

Еще была разработана двухслойная защита лобового стекла, которая требуется только один внешний лист стекла. Полиуретановый лист состоит из двух слоев, один из которых имеет свойства высокой абсорбции, а другой обладает высокой стойкостью к повреждениям.

Уникальные особенности этой двухслойной защиты лобового стекла состоят в том, что лобовое стекло отражает ультрафиолет, самовосстанавливает царапины, мало весит, может иметь более сложные формы, обладает функцией анти-туман.

Все это позволяет упростить технологию ремонта и замены лобового стекла.

Источник: https://www.carglass.ru/blog/sovety_avtomobilistam/proizvodstvo_avtostekol_kak_eto_delaetsya/

Бизнес идея: Производство и установка автомобильных стекол — Бизнес идеи

Автомобильные стекла – востребованный продукт. Ведь количество автотранспорта все время растет, и его стекла подвергаются износу. Поэтому приходит время, когда требуется замена их.

Как быть? Качественную продукцию от известных фирм-производителей партиями из заграницы никто не возит. А индивидуальный заказ хотя и можно сделать, но его придется ждать долго. Да и стоить это будет недешево. Выход один – искать на месте.

Обращение к местным производителям автомобильного стекла позволит быстро решить проблему и при этом значительно сэкономить средства.

Хотите начать прибыльный бизнес на производстве и установке автомобильных стекол? Желаете повышать обороты изготовления, страхуясь при этом от неудач и «подводных камней», и в конце концов достичь цели?

Сразу скажем, это – нелегко. Этот бизнес на начальном этапе заставляет «попотеть». Ведь сразу наваливается столько забот:• необходимо купить специальное оборудование;• подготовить производственные площади и помещения;

• набрать и обучить персонал, который бы справлялся со сложными заданиями, и много чего другого.

Можете начать бизнес с франшизой «Авторитет», которая разрабатывает результативное и обоюдовыгодное содействие на основе франчайзинга. Став их компаньоном, вы можете завоевать должное место в прогрессивном автомобильном бизнесе и стать владельцами успешного, приносящего доходы бизнеса.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! Вместе с увеличением курса доллара выросла и цена на оригинальные стекла. Те же которые производятся по индивидуальному методу позволяют отпускать их по цене, что в два раза меньше, чем на рынке. Несмотря на это, ваша чистая прибыль (маржинальность) составит не меньше 30%, а средний показатель выйдет на 100%, ведь у заказчиков просто нет другого выбора.

О производстве

Автомобильные стекла бывают двух видов – закаленные однослойные и многослойные (триплекс). Раньше использовались только закаленные однослойные автомобильные стекла.

Они хоть и имели достаточную прочность, но при сильном ударе рассыпались на множество мелких кусочков, что было небезопасно для окружающих и пассажиров. Теперь появились стекла триплекс. Именно они и являются самыми популярными.

Ведь установка, к примеру, автостекла триплекс на лобовой проем автомобиля избавит от сквозных отверстий, которые возникают от попаданий в него разного рода твердых предметов.

Пленка защищает стекло от выпадения и не дает осколкам рассыпаться, когда повреждается. Надломленный, но закрепленный в раме триплекс, не требует безотлагательного ремонта. Он и дальше исполняет предназначенные функции, несмотря на нехорошие метеоусловия.

Еще такая пленка оберегает автолюбителей от попадания в них осколочных частиц при авариях. Оба наружных слоев делаются с листового флоат-стекла.

Также, триплекс:• шумоизолирующий и холодоустойчив;• не пропускает ультрафиолетовые лучи, из-за чего оббивка салона сохраняется в первоначальном виде,и не растрескиваются пластиковые детали;• очень гибкий, поэтому никакие перекосы автомобиля не могут нарушить его целостности;• не восприимчив к разнообразным механическим изъянам;

• долговечен, надежен и абсолютно безопасен.

Автостекла бывают:

• с высоким поглощением шума
• с отражающим тонированием
• цветные
• нагревательные

Они с успехом используются для остекления транспорта, окон огромных строений, при бронировании, для спецтехники, которая задействована на стройках.

Эта франшиза работает на длительный прогресс фирмы, поэтому поддерживает свой имидж и несет ответственность за выполненную работу. В поле зрения всегда вопрос спроса на продукцию. А чтобы он был, никогда не стоит забывать о соотношении таких понятий, как «цена-качество».

Клиенты должны быть защищены от подделок и продукции низкого качества. Ведь изготовление их происходит за установленными нормами. Кроме того, они проходят различные проверки. Например, проверяются на противостояние ударам, на устойчивость к рассыпанию на мельчайшие частицы.

Компания сама производит триплекс и вам предлагает это делать вместе. Круг клиентов довольно большой. Кроме автомобилей различных марок и модификации, производится стекло для великогабаритных видов транспорта, катеров, холодильных витрин и т. д.

При таком широком ассортименте услуг цены довольно лояльные, что тоже немаловажно для клиента и привлекает его.

Качественное обслуживание тех, кто обращается за помощью, заставляет не думать о:

• сроках исполнения заказа – на это уходит не больше 8 часов, поэтому и речи быть не может, например, о простаивании техники;
• установке стекла – это все делается своими силами;
• денежных затратах – заказывая и покупая автостекла всевозможных форм, не следует беспокоиться о цене, она у нас лояльная. Так что если это доведется вам делать даже каждый месяц, личный бюджет от этого сильно не пострадает.

Почему именно франшиза?

Франчайзинг – это быстрое развитие дела и самый хороший способ достичь успеха. Так что, приобретя франшизу, вы будете иметь ряд преимуществ:

В самом начале становления вашего дела вы получаете оконченный, разрекламированный, приносящий прибыль бизнес. Вам остается лишь совершенствовать его вместе с компанией, став частью продвинутой бизнес-машины.

Вы не будете волноваться за рентабельность только что созданного предприятия. Изготовление автомобильных стекол – всегда и везде нужная деятельность. Всегда есть заказы и спрос на изделия и летом, и зимой.

Вы не будете самостоятельно разрабатывать политику развития и ведения бизнеса – мы это сделали за вас, получили ценный опыт, изучили многие тонкости работы по изготовлению стекол для автомобилей, неоднократно тестировали их на практике. Сотрудники компании хотят посодействовать в наработках касательно вопросов по организации рабочего процесса, порекомендовать, нужную сумму для стартового капитала, помогут избрать хорошее помещение для вашего предприятия и способ привлечения клиентов.

Вы сэкономите время при выборе оформления для вашего предприятия (предоставляется свой фирменный знак).

Не нужно заботиться о раскрутке дела – компания хорошо известна на рынке по производству стекол для автомобилей и ее популярность продолжает расти. Если вы становитесь партнером, то репутация фирмы будет работать на вас.

Можно избежать распространенных ошибок, которые зачастую совершают начинающие предприниматели, а также получить профессиональный опыт и тактики ведения успешного бизнеса. Франшиза производства стекол для автомобилей предусматривает консультативную и информационную поддержку со стороны опытных специалистов.

Что получает франчайзи?

Продавая вам франшизу, гарантируется:

• получение оборудования для производства гнутых автостекол триплекс;
• ознакомление с технологией производства гнутых стекол;
• практическое обучение персонала в течение 5 рабочих дней;
• дальнейшее бессрочное консультирование по производственным вопросам;
• отработанную систему продвижения и рекламы товара;
• готовый интернет-сайт;
• SEO-оптимизацию сайта под ваш город;
• бесплатное продвижение сайта с помощью «Яндекс директ» в течение двух месяцев;
• систему поиска новых клиентов.

О финансах

• Инвестиционный запуск – от 1,8 млн. руб.
• Паушальный взнос – 600 тысяч руб.
• Роялти – отсутствует!
• Оборудование для производства гнутых стекол — 1 млн. руб.
• Сырье для начала производства – 200 тыс. руб.
• Дополнительные расходы: аренда помещения, мебель и компьютеры для офиса, подключение электричества и т. д.
• Окупаемость – от шести месяцев.
• Прибыль – от 150 тыс. руб. в месяц.
• Требование к помещению: площадь – от 120 кв. м, высота потолков – от 3 м, электричество – от 70 кВт, расстояние до жилых домов – более 50 м.
• Персонал: 2-3 человека — рабочие, 2-3 человека — менеджеры.

Начните свои бизнес уже сегодня! Единственное, что требуется от вас – это соблюдать маркетинговые аспекты, ведь именно они обеспечат вам успех и увеличение прибыли.

Источник: http://BusinessIdei.com/avtomobilnie-stekla/

Технология производства автостекол — Справочник металлиста

Автомобильные стекла – востребованный продукт. Ведь количество автотранспорта все время растет, и его стекла подвергаются износу. Поэтому приходит время, когда требуется замена их.

Как быть? Качественную продукцию от известных фирм-производителей партиями из заграницы никто не возит. А индивидуальный заказ хотя и можно сделать, но его придется ждать долго. Да и стоить это будет недешево. Выход один – искать на месте.

Обращение к местным производителям автомобильного стекла позволит быстро решить проблему и при этом значительно сэкономить средства.

Хотите начать прибыльный бизнес на производстве и установке автомобильных стекол? Желаете повышать обороты изготовления, страхуясь при этом от неудач и «подводных камней», и в конце концов достичь цели?

Сразу скажем, это – нелегко. Этот бизнес на начальном этапе заставляет «попотеть». Ведь сразу наваливается столько забот:• необходимо купить специальное оборудование;• подготовить производственные площади и помещения;

• набрать и обучить персонал, который бы справлялся со сложными заданиями, и много чего другого.

Можете начать бизнес с франшизой «Авторитет», которая разрабатывает результативное и обоюдовыгодное содействие на основе франчайзинга. Став их компаньоном, вы можете завоевать должное место в прогрессивном автомобильном бизнесе и стать владельцами успешного, приносящего доходы бизнеса.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! Вместе с увеличением курса доллара выросла и цена на оригинальные стекла.

Те же которые производятся по индивидуальному методу позволяют отпускать их по цене, что в два раза меньше, чем на рынке.

Несмотря на это, ваша чистая прибыль (маржинальность) составит не меньше 30%, а средний показатель выйдет на 100%, ведь у заказчиков просто нет другого выбора.

Производство автостекол. Как это делается?

15.09.2015

В избранное

Лобовое стекло это автостекло, находящееся в передней части автомобиля непосредственно перед водителем. Лобовое стекло автомобиля защищает пассажиров от ветра, погодных условий, а также грязи и камней, летящих от впереди движущихся автомобилей. Кроме того, они создают аэродинамический эффект в передней части автомобиля, обеспечивая транспортному средству больший комфорт и функциональность во время движения.

Первые лобовые стекла производились из закаленного стекла, стекла которое подвергалось термической обработке, которая делала стекло прочнее. Самый большой минус такой технологии изготовления автостекол: при ударе такие автостекла рассыпались и наносили увечья пассажирам.

Позже было налажено производство автостекол с ламинированием. Многослойное ламинированное стекло считается самым безопасным на сегодняшний день и такая технология производства стала стандартом в индустрии.

На сегодняшний день нет такого автостекла производство, которого осуществлялось бы без ламинирования.

История стёкол для автомобилей (стёкла для автомобилей, купить стёкла для автомобилей)

История автомобильного стекла

С появлением самодвижущихся повозок — автомобилей, появилась необходимость защиты водителя и пассажиров от встречного ветра и атмосферных осадков. Опыт установки боковых стекол в каретах накопился немалый, а вот лобового стекла никто не устанавливал. Видимо, поэтому с самого момента появления в 1886 году и до 1899 года автомашины не имели вообще никаких стекол.

Купить стекло на автомобиль любой марки…

1. История и основные этапы развития стекла для автомобилей

За год до смены веков Марсель Рено первым сделал двухместную полностью остекленную самодвижущуюся карету. Ветровое стекло было плоским. Все стекла у Рено в 1899 году были самыми обыкновенными, оконными. Пример француза заразительным не стал.

Тем не менее развитие технической мысли приводило к увеличению скорости движения, сильный встречный воздушный поток создавал неудобство для водителей. Применение очков оказалось не очень удобным, потому что ограничивало обзор. Только в 1903 году компании по производству автомобилей повсеместно станут устанавливать передние лобовые окна.

С самого начала и довольно продолжительное время это будет самое простое строительное стекло. При столкновениях такие стекла разлетались на крупные куски, которые приводили к ранениям, порой даже смертельным. Из-за того, что ответственным за безопасность в те времена по закону являлся водитель, производители машин не стремились что-то менять в выпускаемых конструкциях.

Примерно в это же время на смену оконному стеклу в автомобилестроение приходит закаленное стекло. Самым массовым в мировом автопроме оно будет до половины прошлого века.

2. История развития различных технологий изготовления стекла для автомобилей

То, что закаленное стекло стало непременным атрибутом автомобиля с первых лет XX века, не означает, что не существовало других технологий изготовления специальных, безопасных стёкол автомобилей. В 1903 году изобретатель Бенедиктус натолкнется на идею создания многослойного стекла, и в 1909 году он получит патент на свое изобретение —триплекс.

В то время промышленники с большим трудом согласились на установку закаленных стекол из-за их дороговизны, а уж о более дорогом триплексе они и слышать не хотели. Тем не менее в 1923 году Генри Форд дает распоряжение об установке триплекса на свои машины в качестве лобового стекла. Подтолкнуло его к этой мысли известие о том, что его друг, инженер его компании, был ранен разбившимся ветровым автомобильным стеклом.

К 1929 году уже на всех автомобилях, выпускаемых компанией Форд, стоял триплекс. В первых триплексных стеклах в качестве прослойки использовалась целлюлоза. Она не давала полной прозрачности и легко повреждалась. В конце 30-х годов на смену целлюлозе приходит полимерная пленка, поливинилбутил и появляется технология PVB, которая является основной при изготовлении современного качественного триплекса.

Изменения в технологии изготовления триплекса случились и во второй половине 40-х годов XX века, когда автопроизводители стали повсеместно закупать стёкла для автомобилей из гнутого многослойного триплекса. И не только на лобовые, но и на боковые и задние стёкла. До 50-х годов прошлого века обычное сырье, применяемое для изготовления закаленного и многослойного стекла, было не очень высокого качества.

Раскаленная лава, выходящая из плавильной печи, раскатывалась роликами, а затем охлаждалась. При этом поверхность оставалась неровной, волнистой. Из-за этого страдали оптические свойства изделий из такого стекла. В 1952 году был изобретен флоат-процесс. Его изобретатель, Алистер Пилкингтон применил революционную технологию, работающую до сих пор.

Раскаленная лента погружается в ванну с жидкостью, растекаясь по слою расплавленного олова, лежащего на дне ванны. Получается идеально ровная поверхность, которая на выходе из ванны отжигается. В результате получается высококачественное стекло. Современная флоат-линия может непрерывно работать в течение 15 лет и изготавливать листовое стекло толщиной от 0,4 мм до 25 мм и шириной 3 метра.

Благодаря флоат-процессу закаленное стекло и триплекс изготавливаемые из флоат-стекла приобрели замечательные качества за которые их ценят сегодня. Бурное развитие автомобильного производства привело к тому, что стекла на автомобилях перестали нести только защитную функцию.

Они стали предметом экстерьера машины, над которым активно работают дизайнеры. В то же время увеличившаяся площадь остекления кузова, привела к необходимости решения проблемы уменьшения воздействия ультрафиолетового солнечного излучения на людей.

Это проблема решалась несколькими способами:

• · окраска стекла при изготовлении

• · тонирование триплекса окрашенной пленкой PVB

• · покрытие готового стекла специальными тонирующими пленками

• · применение стекла с покрытием, отражающим солнечное излучение.

Конструкторская мысль не стоит на месте и разрабатываются стекло для автомобилей с обогревом и с возможностью вынесения показаний приборов на стекло. В особое производство выделяется изготовление стекла для бронеавтомобилей. Бронестекло делается как из закаленного стекла, так и из триплекса. В этом случае по этой технологии производятся все стекла для бронемашины.

В России проблема стекла для автомобилей возникла с появлением более-менее развитого автопрома. Первым специализированным предприятием стал Борский стекольный завод, который был построен в 1936 году рядом с ГАЗом. Основной его продукцией стали автомобильные стекла.

Вначале это было массовое производство сталинита, свое название в Советском Союзе он получил по имени тогдашнего руководителя — Сталина. Затем завод приступил к выпуску триплекса, который с 1972 года стал устанавливаться на всех автомобилях выпускавшихся в СССР.

В раздел О продукции

Источник: http://autopik-glass.ru/steklo_avtomobilia/