Как пользоваться резаком пропан кислород

Как правильно и безопасно пользоваться газовым резаком

• Дата: 01-08-2015
• 660
• : 40

Применение газового резака является довольно опасным способом резки металлических изделий, но с некоторой тренировкой и соблюдением основных мер предосторожности вы можете самостоятельно научиться пользоваться этим инструментом для вырезания металла по нужной форме или размерам. Важно лишь разобраться в том, как пользоваться газовым резаком, подготовить все необходимое для работы и запомнить требования техники безопасности.

Устройство газового резака.

Подготовка к работе газовым резаком

При пользовании этим приспособлением нужно обязательно знать принцип его действия. Изначальное возгорание ацетилена сильно нагревает сталь, вплоть до расплавленного состояния.

Под воздействием струи кислорода, которая подается под давлением, газовый резак поджигает материал, в результате чего и образуется нужный разрез. Помните о том, что сталь и углеродистая сталь являются единственными материалами, которые разрешается обрабатывать газовым резаком.

Алюминий, нержавейка и прочие металлы и их сплавы обрабатывать газовым резаком запрещается.

Таблица технических характеристик газового резака.

1. Огнетушитель. Безопасность превыше всего.
2. Инструменты для выполнения разметки и проведения измерений. С их помощью вы составите правильную разметку для отреза. Потребуется карандаш. Обычный не подойдет, нужен из мыльного камня. Также подготовьте угольник и простую измерительную линейку.
3. Средства защиты, включая очки и толстые перчатки из кожи.
4. Спецодежда. Рекомендуется огнестойкая одежда, но если у вас таковая отсутствует, используйте прилегающую к телу хлопчатобумажную. Нейлон и большая часть обычных синтетических тканей очень быстро сгорают.
5. Что касается обуви, то лучше взять прочные ботинки с подошвой из кожи, так как обувь на резине довольно быстро прогорит при контакте с разогретым до высокой температуры шлаком.
6. Зажигалка, специально созданная для резака. Применять спички или зажигалки для бытовых газовых плит или сигарет крайне небезопасно. Использование специально разработанных зажигалок позволяет существенно снизить риск получения травмы.
7. Обеспечьте для себя максимально безопасные рабочие условия. Лучше всего резать металл на голом грунте или на плите из бетона, потому что искры в процессе работы летят на многие метры в стороны. Важно, чтобы рядом не было никаких легковоспламеняющихся предметов.

Подготовка материала к резке

Таблица технических характеристик газовой горелки.

Положите сталь, которую вы собираетесь разрезать, на устойчивую опору, выставленную на комфортной рабочей высоте. Хорошо подойдет металлический стол.

Никогда не работайте на легковоспламеняющихся поверхностях или поверхностях, на которых были разлиты или положены какие-либо легковоспламеняющиеся материалы.

Кроме того, остерегайтесь предметов, которые имеют оксиднометаллические покрытия, к примеру, свинцовых красок и оцинкованных материалов. Их пары очень вредны для организма.

Разметьте места разрезов при помощи карандаша из мыльного камня. При этом нужно оставить некоторое место для шлифовки. Но если высокая точность не нужна, можете этого не делать.

Если же вы не смогли найти карандаш из мыльного камня, вместо него можно воспользоваться перманентным маркером, но его отметки будут моментально исчезать под пламенем резака. Поэтому постарайтесь все-таки достать мыльный карандаш.

Хватает его надолго, в работе он очень удобен.

Как подготовить резак к работе

Рабочее место сварщика: 1 — газоразборный мост, 2 — ацитиленовый генератор, баллоны, 3 — газопровод.

Подключите трубки к баллонам. Следите за тем, чтобы подключение было выполнено правильно, т.к. каждая трубка должна подключаться к соответствующему баллону. Сориентироваться очень просто. Баллоны и трубки для кислорода обычно имеют зеленый цвет, а шланги для подачи ацетилена окрашены в красный.

На ацетиленовой трубке обратная резьба. При этом соединительная арматура заходит в бак, что помогает избежать ошибочной перестановки двух этих шлангов или трубок. Так как для изготовления соединительной арматуры используется бронза, нужно быть аккуратным, чтобы ее не разрушить.

Используйте ключ с оптимально подобранным поперечником.

Предварительно все проверьте. Клапан для ацетилена должен быть закрытым. Пару раз покрутите ручку Т-образной формы вспять, а потом откройте подачу газа, повернув соответствующий вентиль. Он устанавливается в верхней части баллона. Далее нужно будет повернуть этот вентиль на один поворот кисти.

Это делается в целях дополнительной безопасности. Никогда нельзя допускать того, чтобы давление ацетилена превысило значение в 1 атм. Проблема в том, что при больших давлениях он становится крайне нестабильным и получает способность к самопроизвольному возгоранию или может взорваться.

Поэтому необходимо будет поступить следующим образом.

Рабочее место сварщика должно быть оснащено средствами пожаротушения: 1 — огнетушитель, 2 — емкость с водой, 3 — пожарное ведро, 4 — песок.

Для продувки воздуха из шланга, подающего ацетилен, необходимо открыть клапан подачи газа на инструменте. Открывайте до тех пор, пока не начнет слышаться выходящий газ, а потом оцените значения на манометре.

В процессе такой продувки давление не должно «прыгать». Нестабильное давление требует дополнительной регулировки. Удостоверьтесь, что вы выставили этот регулятор так, как нужно.

После этого закройте клапан ацетилена на инструменте.

Далее нужно выключить регулятор подачи кислорода или открутить его вниз, а потом выставить давление кислорода. В целях снижения подачи кислорода следует повернуть ручку манометра вспять на несколько оборотов.

В случае если он будет открыт недостаточно, ввиду того, что в цилиндре очень высокое давление, кислород начнет выходить через уплотнительное кольцо штока.

Осторожно откройте регулятор для подачи кислорода, следя во время этого за манометром. Открывайте до тех пор, пока давление не будет выставлено в пределах 1,7-2,7 атм.

Пошаговая инструкция по работе с газовым резаком

Проверка плотности соединений горелки (резака): 1 — проверить плотности соединений канала ацетилена, 2 — закрыть вентиль клапана, 3 — проверить плотность соединений при помощи кисти и мыльного раствора, 4 — открыть вентиль кислорода, 5 — установить рабочее давление на редукторе ацетиленового баллона.

Перед тем как вы зажжете резак, обязательно наденьте защитные кожаные перчатки и специальные очки. Снова проверьте свою рабочую зону на присутствие разного рода огнеопасных материалов, если их нет, можете приступать к работе.

Подожгите пламя инструмента. Снова откройте клапан подачи ацетилена, выпустив кислород из камеры. Будет достаточно нескольких секунд. После этого закрутите вентиль, вы поймете, что закручивать достаточно, когда начнете слышать звук, свидетельствующий, что газ практически не выходит.

Возьмите зажигалку для поджига резака и расположите ее перед ним так, чтобы мундштук инструмента соприкасался с внутренней частью зажигалки (или был ориентирован в направлении источника зажигания, если вы решили все-таки использовать специальную электрозажигалку для резака). После этого нужно надавить на рычаг.

Возле мундштука в результате покажется еле заметное желтоватое пламя.

Осторожно откройте фронтальный клапан подачи кислорода. Цвет пламени станет голубым, так как будет подаваться довольно много кислорода.

Повышайте подачу до тех пор, пока внутреннее пламя, имеющее голубую окраску, не сожмется в направлении мундштука.

Проверка технического состояния редуктора газового: 1 — манометры, 2 — корпус, 3 — убедитесь в отсутствии механических повреждений на корпусе и манометрах, 4 — проверьте работу регулировочного винта, 5 — проверьте дату проверки манометров.

После этого откройте клапан подачи кислорода еще сильнее, увеличивая длину внутреннего пламени, пока она не станет немного больше толщины заготовки, которую вы планируете резать. К примеру, для холоднокатаной листовой стали шириной 9,5 мм будет достаточно пламени в 1,3 мм.

Отталкивайтесь от этих значений. Если во время работы вы слышите сопение или пламя голубого цвета кажется неуравновешенным и прерывистым, то вы подаете очень большое количество кислорода. Уменьшите его подачу, пока огонь не станет размеренным.

Важно, чтобы внутреннее пламя приняло конусообразную форму.

Поднесите конец внутреннего пламени к материалу, который подлежит резке. Необходимо подогреть сталь этим пламенем. Грейте до тех пор, пока на месте прогрева не образуется лужица из расплавленного металла.

Обычно для листа шириной 6,35 мм на это требуется порядка 45 секунд, но для более толстого может потребоваться большее количество времени.

Кончик пламени нужно неподвижно подержать на расстоянии порядка 10 мм от поверхности обрабатываемого металла, чтобы все тепло было сосредоточено на одном месте.

Далее нужно медленно опустить ручку клапана резки вниз, чтобы освободить поток кислорода, поджигающий расплавленный материал. Если практически мгновенно начинается реакция, это свидетельствует о том, что материал загорелся.

После этого сможете равномерно увеличивать давление до тех пор, пока пламя прорежет материал насквозь.

Когда струя огня начнет резать материал, постепенно передвигайте мундштук инструмента по полосе отреза. Вы начнете замечать, что практически все искры и шлак сдуваются или на дно, или к задней стороне отреза.

В случае если поток этого перегретого материала замедляется или выворачивается назад, необходимо снизить скорость или приостановить резак и дать материалу прогреться еще сильнее.

Лучше резать максимально медленно и осторожно, чем быстро и неаккуратно.

Продолжайте резать, пока не получите нужный результат. Удостоверьтесь, что шлак и капли расплавленной стали не попали на пол возле вас. Наступать на них нельзя. Если вы наступите на достаточно большой кусок разогретого металла или шлака, прогорят даже прочные подошвы обуви.

Охладите изделие при помощи большого объема воды или дайте ему остыть самому, если вы не спешите. Удачной работы!

Источник: https://moyasvarka.ru/instrumenty/kak-polzovatsya-gazovym-rezakom.html

Виды газовых резаков и как пользоваться резаком пропан+кислород

Для демонтажа металлоконструкций, раскроя любого вида проката перед механической обработкой или сваркой необходима резка металла.

И если лист или профиль небольшой толщины можно разрезать механическим инструментом (с ручным, электрическим или гидравлическим приводом).

Конструкции разных моделей такого устройства могут лишь отличаться размерами или некоторыми деталями, но принцип работы у всех одинаковый.

Принцип действия и виды

Независимо от размеров автогена и вида разогревающей газовой смеси резка происходит за счет сгорания метала в струе чистого кислорода, нагнетаемого через сопло головки в рабочую зону.

Основное и принципиальное условие газовой резки — температура горения должна быть меньше температуры плавления. Иначе металл, не успев начать гореть, будет плавиться и стекать. Этому условию соответствуют низкоуглеродистые стали, а цветные металлы и чугун — нет.

Большинство легированных сталей также не поддаются газовой резке — есть ограничения по максимально допустимым дозам легирующих элементов, углерода и примесей, при превышении которых процесс горения металла в кислороде становится нестабильным или вообще прерывается.

Сам процесс резки можно разложить на две фазы:

1. Разогрев ограниченной зоны детали до температуры, при которой металл начинает гореть. А для того, чтобы получить факел разогревающего пламени, часть технического кислорода в определенной пропорции смешивают с горючим газом.
2. Сгорание (окисление) разогретого металла в струе кислорода и удаление продуктов горения из зоны реза.

Если рассматривать классификацию только ручных резаков, то принципиальное значение имеют следующие признаки:

• вид горючего, мощность и способ получения смеси газов для разогревающего пламени;
• классификация по виду горючего газа: ацетилен, пропан-бутан, метан, универсальный, МАФ.

Керосинорезы и бензорезы хоть и имеют то же назначение относятся к жидкотопливным резакам.

• По мощности: малая (резка металла толщиной от 3 до 100 мм) — маркировка Р1, средняя (до 200 мм) — Р2, высокая (до 300 мм) — Р3. Есть образцы с повышенной толщиной резки — до 500 мм.
• По способу получения горючего газа: инжекторные и безинжекторные.

И если первый признак влияет лишь на температуру разогревающего пламени, а мощность — на предельную толщину металла, то третий признак определяется конструкцией резака.

Конструкция

1. Инжекторный или двухтрубный, газовый резак — это наиболее распространенный тип конструкции. Технический кислород в резаке разделяется на два потока.

Часть потока по верхней трубке движется в головку наконечника и с высокой скоростью выходит через центральное сопло внутреннего мундштука. Эта часть конструкции отвечает за режущую фазу процесса. Регулировочный вентиль или рычажный клапан вынесен за пределы корпуса.

Другая часть поступает в инжектор.

Принцип работы которого заключается в том, что инжектируемый газ (кислород), выходя в камеру смешения под высоким давлением и с высокой скоростью, создает там зону разрежения и через периферийные отверстия втягивает горючий (эжектируемый) газ. Благодаря смешению, происходит выравнивание скоростей, и на выходе камеры образуется поток смеси газов со скоростью ниже, чем у инжектируемого кислорода, но выше, чем у эжектируемого горючего газа.

Далее смесь газов движется по нижней трубке в головку наконечника, выходит через сопла между внутренним и внешним мундштуком, и формирует факел разогревающего пламени. Каждый канал имеет свой вентиль на корпусе, которым регулируют подачу кислорода и горючего газа в инжектор.

Смешение подогревающей смеси происходит внутри головки. Но именно отсутствие камеры смешения обеспечивает более высокий уровень безопасности, не создает условий для «обратного удара» (распространению горящих газов в каналах резака и трубах в обратном направлении).

Помимо более сложной конструкции и высокой цены, недостатком трехтрубного газового резака считается то, что для его стабильной работы необходимо более высокое давление горючего газа (здесь нет эффекта эжекции и увеличения скорости потока).

:

Размеры и вес

Размеры ручного инжекторного газового резака оговорены стандартом ГОСТ 5191-79 и зависят от его мощности:

• у Р1 — до 500 мм;
• у Р2 и Р3 они лежат в пределах 580 мм. Но выпускают и «удлиненные» модели для работы в особых условиях.

Есть ограничения по весу для каждой категории мощности: 1.0 и 1.3 кг соответственно для Р1 и Р2/Р3.

Этот же ГОСТ определяет, что тип Р3 — это резак кислородно-пропановый, а Р1 и Р2 могут работать на любом виде горючего газа.

Есть отдельная категория ручного инжекторного инструмента для кислородной резки — вставные резаки, которые имеют маркировку РВ.

Но вряд ли можно назвать такой газовый резак по металлу компактным — в рабочем положении в сборе с корпусом от горелки его размеры и вес будут не меньше, чем у специализированного инструмента.

Преимущество лишь в том, что можно купить горелку в комплекте с наконечниками разных типов (сварки и резки), а весь комплект будет помещаться в небольшом кейсе.

Или приобрести к уже имеющейся горелке вставной резак.

Но и тут есть один нюанс. Пропан стоит намного дешевле ацетилена. Поэтому стоимость эксплуатации ацетиленового резака будет существенно выше, чем кислородно-пропанового. А для сварки металла лучше ацетиленовая горелка, у которой температура пламени выше на 300-400 чем у кислородно-пропановой (у чисто пропановой горелки температура меньше 2000C).

Компактность же всего «поста» для ручной газовой резки может быть обеспечена лишь за счет емкости баллонов с газами.

:

Портативные газовые резаки

В последнее время можно увидеть предложения по продаже портативных газовых резаков, которые представляют собой насадку к небольшому цанговому баллону с газом.

Но хоть их позиционируют как резаки, по сути это горелки. Температура факела большинства из них не превышает 1300C. Хотя есть «профессиональные» цанговые портативные резаки с температурой факела 2000—2500C (например, Kovea KT-2610 при работе с газовой смесью MAPP US), а это уже близко к температуре разогревающего пламени кислородно-пропанового резака — 2700—2800C.

Но в любом случае для создания условий «горения» стали нет главного режущего компонента — струи кислорода, благодаря которому и происходит окисление металла.

Портативными резаками можно резать легкоплавкие металлы и сплавы: олово, алюминий, латунь, бронзу, медь. Но и для них речь идет не о резке, а о плавке. Поэтому их чаще используют, чтобы запаять или сварить небольшие детали из цветных металлов (например, при ремонте кондиционеров и холодильников), а резать можно ручным электрическим инструментом.

На что обратить внимание при выборе газового резака

Если «идти» от шлангов к головке важно следующее:

• ниппели из латуни служат дольше, чем алюминиевые;
• материал рукоятки должен быть алюминиевым, пластиковые накладки менее долговечны и могут «поплыть»;
• вентили должны вращаться с небольшим усилием;
• рекомендованный диаметр рукоятки вентиля режущего кислорода — не менее 40 мм;
• рычажные модели более удобны в эксплуатации и позволяют экономить газ;
• шпиндели вентилей: из нержавейки — самые надежные (до 15000 циклов), из латуни — быстро выходят из строя (около 500 циклов), комбинированные — имеют «средние» показатели;
• материал корпуса и трубок — нержавейка, латунь, медь;
• у ацетиленовых резаков детали, соприкасающиеся с горючим газом до камеры смешения, не должны быть изготовлены из меди или сплавов с ее содержанием выше 65%;
• разборная конструкция позволяет ремонтировать резак, проводить чистку инжекторного узла, трубок наконечника;
• наружный мундштук только из меди;
• внутренний мундштук ацетиленового резака — медь, кислородно-пропанового — может быть сделан из латуни;
• к выбранной модели у продавца должны быть в ассортименте запасные части и расходные детали.

Как пользоваться кислородно-пропановым резаком

Общие положения:

• работа с резаком должна проходить в маске сварщика (или специальных очках);
• рекомендованы одежда и рабочие перчатки с огнеупорными (негорючими) свойствами;
• пламя автогена должно смотреть в сторону по отношению к подводящим шлангам, а шланги не должны мешать работе резчика;
• баллоны с газом располагают не ближе пяти метров к месту работы;
• резку металла проводят либо на открытом воздухе, либо в хорошо проветриваемом помещении.

После длительного перерыва или при первом запуске нового инжекторного резака надо убедиться, что каналы «чистые» и кислород в инжекторе создает необходимый уровень разрежения для подсоса горючего газа.

Вначале при закрытых вентилях на резаке и на баллонах с резака снимают шланг с пропаном. Затем на баллоне с кислородом устанавливают рабочее давление и открывают на резаке вентиль подогревающего кислорода и газа. Проверку работоспособности инжектора проверяют приложив палец к ниппелю горючего газа — должно ощущаться всасывание воздуха в отверстие ниппеля.

После этого кислород закрывают и подключают к резаку шланг с пропаном.

Последовательность операций при работе с резаком:

• выставляют на баллоне с кислородом рабочее давление;
• выставляют на баллоне с пропаном рабочее давление (приблизительно в 10 раз меньше, чем давление кислорода для двухтрубного резака или в 5 раз — для трехтрубного);
• приоткрывают вентиль подогревающего кислорода и газа, зажигают горючий газ и вентилями формируют необходимый для работы факел разогревающего пламени;
• резак готов к работе и резка металла проходит при открытом вентиле режущего кислорода.

Гасят резак в следующей последовательности:

• закрывают вентиль режущего кислорода;
• перекрывают вентили разогревающего пламени — первым горючий газ, затем кислород;
• перекрывают вентили на баллонах;
• сбрасывают газ из шлангов, поочередно открывая и закрывая на резаке оба вентиля разогревающей смеси.

:

(1 5,00 из 5)
Загрузка…

Источник: http://plavitmetall.ru/rezka/gazovyj-rezak.html

Резка металла кислородно пропановым резаком: плюсы и минусы, технология, особенности

Резка газом представляется более простым процессом, нежели газосварочные работы, и потому справиться с ней может даже человек, не обладающий специальными навыками. По этой причине практически любой из нас может освоить работу с газовым резаком.

Главное здесь — усвоить суть технологии резки газом. В современных условиях все чаще используются пропановые резаки.

Работа с ними требует использования одновременно пропана и кислорода, поскольку сочетание подобных веществ обеспечивает максимальную температуру горения.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

1. Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
2. Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
3. Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
4. Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
5. При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени.

Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза.

В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

• Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
• Шланги высокого давления;
• Резак;
• Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

• первый обеспечивает поступление пропана;
• второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
• последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Еще до начала резки газом необходимо обследовать прибор, удостовериться, что пропановый резак находится в рабочем состоянии. Далее нужно выполнить следующие операции:

• Подготовка аппарата для резки начинается с подключения к нему шлангов. Ещё до присоединения рукава его продувают газом — это позволит убрать из него мусор и грязь.
• Кислородный шланг необходимо подсоединить к штуцеру с правой резьбой, для этой цели используют ниппель и гайку. Что же касается шланга, через который будет поступать пропан, то его крепят к штуцеру с левой резьбой. Обязательно нужно еще до подключения рукава с газом выяснить, присутствует ли подсос в каналах резака. Эту задачу можно решить путем подключения кислородного шланга к штуцеру кислорода, при этом нужно убедиться, газовый штуцер останется свободным.
• Далее потребуется выставить уровень подачи кислорода на 5 атмосфер, после чего нужно открыть вентили, регулирующие поступление газа и кислорода. Прикоснитесь пальцем к свободному штуцеру — так вы узнаете о наличии подсоса воздуха. В случае его отсутствия придется прочистить инжектор и продуть каналы резака.
• После этого нужно убедиться, являются ли герметичными разъемные соединения. Если удастся выявить утечку, ее устраняют путем подтягивания гаек или замены уплотнителей. Также следует удостовериться в том, достаточно ли герметичны крепления газовых редукторов, в рабочем ли состоянии находятся манометры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его.

Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород.

Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла.

Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре.

В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла.

Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом.

Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии.

Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака.

После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Нюансы резки по металлу

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности.

В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину.

По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз.

Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Поверхностная и фигурная резка

В некоторых ситуациях может потребоваться создать на поверхности рельеф путем вырезания на листе канавки.

Если решено использовать подобный метод резки, то нагрев металла будет обеспечивать не только одно пламя резака. Свой вклад будет вносить и расплавленный шлак.

Становясь жидким, он будет распространяться на всей поверхности, что будет приводить к подогреву нижних слоев металла.

Первым этапом при осуществлении поверхностной резки является прогрев выбранного участка до температуры воспламенения. После начала подачи режущего кислорода вами будет создана зона горения металла, а благодаря равномерному перемещению резака линия разреза получит чистую кромку.

Саму операцию нужно выполнять таким образом, чтобы резак находился под углом 70-80 градусов по отношению к листу. Когда начнет поступать режущий кислород, резак располагают таким образом, чтобы он образовывал с обрабатываемой поверхности угол в 17-45 градусов.

Для создания канавок подходящих размеров необходимо изменять скорость резки: для получения большей глубины скорость увеличивается, а для меньшей — уменьшают. Для создания большей глубины необходимо увеличить угол наклона мундштука, резка должна выполняться в замедленном темпе, при этом давление кислорода также придется увеличить.

В противном случае можно столкнуться с таким неприятным явлением, как возникновение на поверхности закатов.

Заключение

Несмотря на то что на фоне газосварочных работ резка газом имеет свои положительные стороны, подходить к выполнению этой работы следует с той же ответственностью.

Помимо подготовки необходимого оборудования, следует ознакомиться с основными нюансами выполнения этой работы.

И хотя эта операция и кажется достаточно простой, все же в случае допущения ошибок во время резки газом это может привести к серьезным проблемам, связанным с последующим использованием изделия.

• Николай Иванович Матвеев
• Распечатать

Источник: https://stanok.guru/oborudovanie/raznoe/rezka-metalla-kislorodno-propanovym-rezakom.html

Резак кислородно-пропановый

Процесс демонтажа металлических конструкций потребует использования специализированного инструмента. Заготовка деталей осуществляется резкой, для этого используется рассекание металла как газовой установкой пропаново – кислородного типа, так и другими приспособлениями.

Для обработки конструкций небольшой толщины подойдут механические устройства, толстые листы обрабатываются газовым резаком. Принцип эксплуатации установки одинаковый, вне зависимости от конструкции.

Как правильно пользоваться механизмом, описывают различные технические задания, необходимо соблюдать требования безопасности, другие особенности.

Резак кислородно-пропановый

Нюансы резки

Процесс рассекания предусматривает контроль скорости, подбор параметром происходит визуально, зависит от количества искр и их разлетания. Поток искр, образуемый процессом резки, должен образовываться под углом 90 ° по отношению к поверхности. Скорость регулируется, если поток изменяет направление, в этом случае скорость низка, требует настройки.

Толщина структуры влияет на процесс, в случае обрабатываемого листа, толщиной более 6 см, его необходимо разместить под небольшим углом для стекания шлака.

При обработке толстых изделий, важно выдержать угол наклона больше на 15 °, контролировать скорость. В случае остановки рассекания на середине пути, процесс не возобновляется в данной точке, а происходит сначала.

Во избежание переделки при действиях с толстым изделием, необходимо вести резак так, чтобы металл обрабатывался по всему периметру.

Резка металла газовым резаком

После завершения рассекания стали, отключается подача режущего газа. Затем перекрывается вентиль на баллоне, последней очередью закрывается подача горючей смеси.

Как пользоваться кислородно пропановым резаком

Функционирование пропаново – кислородным резаком требует соблюдения определенных правил. Перед тем, как пользоваться оборудованием с кислородным, пропановым резаком, важно ознакомиться со следующими требованиями:

• Соблюдение техники безопасности не пренебрегается, важно применять защитную маску или специализированные очки. Также одежда оператора должна быть изготовлена из огнеупорного материала.
• Пламя из резака должно отводиться от шлангов подачи газов противоположной стороной.
• Расположение баллонов с газами не допускается на расстоянии ближе пяти метров до места непосредственных работ.
• Рассекание производится на открытом воздухе, либо в помещении с исправной вентиляцией.

Длительный простой оборудования требует профилактики перед возобновлением работ. Перед началом испытания, отсоединяется пропановый шланг, подается давление газа. Инжектор проверяется пальцем у отверстия, если происходит всасывание, значит оборудование в исправном состоянии.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: http://StankiExpert.ru/spravochnik/svarka/rezak-kislorodno-propanovyjj.html