Содержание
Сталеплавильное производство — Металлургия
Сталеплавильное производство используется для получения из различного железосодержащего сырья стали заданного химического состава. Как правило, в сталеплавильном сырье железо находится в уже восстановленном виде, поэтому основной задачей является удаление примесей. Обычно примеси переводятся в шлак в виде соответствующих оксидов, поэтому сталеплавильные процессы являются окислительными.
Основными процессами производства стали в наше время являются кислородно-конвертерный и электросталеплавильный процессы. Сырьем обычно служит передельный чугун, металлический лом, иногда металлизированные железорудные материалы; или сочетание перечисленных компонентов.
Рассмотрим два основных современных сталеплавильных процесса и используемое в них оборудование.
Кислородный конвертер
Кислородный конвертор – периодически действующий агрегат, предназначенный для производства стали из жидкого чугуна. В конвертор подается передельный чугун, производимый в доменных печах, а также металлический лом и флюсы. С помощью фурм осуществляется продувка жидкого металла технически чистым кислородом, в результате чего окисляются примеси: углерод, кремний, марганец, фосфор. Газообразный оксид углерода удаляется из рабочего пространства.
Оксиды других примесей, вместе с флюсами (обычно известь, плавиковый шпат) и материалом футеровки образуют шлак. Известь добавляют для наиболее полного протекания реакций удаления фосфора и серы. Процесс протекает автогенно, металл нагревается за счет тепла реакций окисления примесей. Металлолом играет роль охладителя, поглощая избыточную теплоту.
В конце процесса металл нагревается до определенной температуры, необходимой для дальнейших технологических операций.
Жидкая сталь, получаемая в конверторе, обычно требует доводки химического состава, поэтому она отправляется на операции внепечной обработки: раскисление, легирование, продувку аргоном, вакуумирование, обработку синтетическими шлаками и т. п.
Конструкция агрегата. Существуют различные типы конверторов: горизонтальные и вертикальные; с верхней, донной и боковой продувкой. Рассмотрим наиболее распространенный вертикальный конвертор с верхней продувкой.
Конвертор – это сосуд грушевидной формы. Кожух конвертора выполняют сварным из стальных листов. К центральной части корпуса прикрепляют цапфы, соединяющиеся с устройством для наклона, оно позволяет поворачивать конвертор при загрузке и выпуске.
Загрузка лома ведется в самом начале, перед заливкой жидкого чугуна. Флюсы загружаются частично в начале процесса, частично – по ходу продувки через горловину, небольшими порциями.
Конвертор обычно имеет отдельную летку для выпуска стали, шлак сливается через горловину.
Футеровка конвертора состоит из армирующего слоя, прилегающего к корпусу (из обожженного магнезитового или магнезитохромитового кирпича), промежуточного (смоло-доломитовый кирпич) и рабочего, прилегающего непосредственно к рабочему пространству (смолодолмитовый или доломитомагнезитовый кирпич).
Современные конвертора имеют емкость 100 – 400 т, удельный объем рабочего пространства 0,8 – 1,1 м3/т.
Фурма для подачи кислорода вводится в рабочее пространство через горловину. Специальные механизмы позволяют поднимать и опускать фурму во время процесса. Применяемые в современных кислородных конвертерах многосопловые фурмы выполняют из трёх концентрично расположенных стальных труб, снабжённых внизу головкой (наконечником) с соплами. Полости, образованные трубами, служат для подачи к головке кислорода, подвода и отвода охлаждающей воды.
Кислород и вода от магистральных внутрицеховых сетей к фурме подаются по гибким резинотканевым шлангам со специальной металлической оплёткой.
Фурма, закреплённая в каретке, перемещается вместе с ней при помощи двух параллельных цепей по вертикальным направляющим вдоль оси конвертера. Подъём и опускание фурмы осуществляется механизмом с бесконечной цепной передачей.
Механизм перемещения фурмы состоит из электродвигателя, двухступенчатого цилиндрического редуктора, ведущих звёздочек и барабана для каната контргруза. На нижнем конце направляющих каретки установлены обводные звёздочки.
Чтобы избежать разрушения фурмы в результате напряжений, вызываемых различным тепловым расширением труб (наружная труба удлиняется сильнее, чем более холодные внутренние), в фурме предусматривают компенсирующие устройства.
В фурмах с центральным подводом кислорода на внутренней трубе устанавливают сильфонный компенсатор (гофрированный металлический шланг) в сочетании с телескопическим соединением на средней трубе, либо предусматривают подвижное сальниковое уплотнение вверху наружной трубы в сочетании с сильфонным компенсатором на внутренней трубе.
Головка фурмы является сменной. Головки выполняют сварными из медных и стальных элементов и в некоторых случаях литыми из меди. Сварная головка включает наружную тарелку с патрубком, внутреннюю тарелку, вваренные в тарелки сопла и распределитель воды. Головку обычно соединяют с трубами сваркой. Применяют также головки, соединяемые резьбой с внутренней и сваркой с наружной трубами фурмы.
Сопла и нижнюю тарелку сварных головок, обращённые в конвертере к зоне наиболее высоких температур (до 2600 0С), выполняют из меди. Медь имеет низкую температуру плавления (1083 0С), но благодаря высокой теплопроводности обеспечивает быстрый отвод и передачу тепла охлаждающей воде, поэтому даже в зоне высоких температур головка не перегревается и сохраняет прочность. Для изготовления головок применяют бескислородную медь марок М-0, М-1; сварку головок ведут под защитным газом.
Электродуговая печь
Электродуговая печь предназначена для получения стали из стального лома, металлизированных окатышей, передельного чугуна и других шихтовых материалов. В процессе плавки можно регулировать состав стали в достаточно широких пределах.
В электропечах можно получать легированную сталь с низким содержанием фосфора и серы, при этом потери легирующих элементов существенно меньше, чем в других процессах. Высоколегированные инструментальные, нержавеющие, шарикоподшипниковые, жаростойкие и жаропрочные, а также многие конструкционные стали выплавляют только в электропечах.
Теория процесса. Для получения энергии, необходимой для расплавления шихты и поддержания высокой температуры в печи используется электрическая дуга.
Электрическая дуга — один из видов электрического разряда, при котором ток проходит через ионизированные газы, пары металлов. При кратковременном сближении электродов с шихтой или друг с другом возникает короткое замыкание. Идет ток большой силы. Концы электродов раскаляются добела. При раздвигании электродов между ними возникает электрическая дуга.
С раскаленного катода происходит термоэлектронная эмиссия электронов, которые, направляясь к аноду, сталкиваются с нейтральными молекулами газа и ионизируют их. Отрицательные ионы направляются к аноду, положительные к катоду. Пространство между анодом и катодом становится ионизированным, токопроводящим. Бомбардировка анода электронами и ионами вызывает сильный его разогрев. Температура анода может достигать 4000 градусов.
Дуга может гореть на постоянном и на переменном токе. Электродуговые печи работают на переменном токе.
Температура стабильной дуги пропорциональна потенциалу ионизации газа, в котором горит дуга, и может быть выражено уравнением Т = 800 U i. Эта формула, не учитывающая величины тока, давления, способа охлаждения и других факторов, позволяет определить примерную температуру дуги.
Классическая технология предполагает наличие следующих периодов плавки: загрузка шихты, плавление, окислительный период, восстановительный период и выпуск продуктов плавки. Загрузка шихты (стальной лом, передельный чугун, мягкое железо, флюсы, твердые окислители, металлизированные окатыши) загружается бадьями через верх печи при открытом своде. После загрузки свод закрывают, опускают в печь электроды и включают ток. Во время периода плавления сила тока достигает наибольших значений.
После расплавления шихты наступает окислительный период. На этой стадии производится окисление примесей твердыми окислителями (железорудные материалы) или вдуваемым через трубки кислородом. Для получения шлака с требуемыми свойствами загружают известь и плавиковый шпат. Во время окислительного периода из стали удаляется избыточный углерод, фосфор и другие примеси. По завершении этого периода окисленный шлак скачивают.
Во время восстановительного периода в печи создается восстановительная атмосфера. Это обеспечивает благоприятные условия для десульфурации стали.
Также на этом периоде в сталь вводят раскислители (ферромарганец, ферросилиций или алюминий) для удаления избыточного кислорода и, если требуется, легирующие добавки. Иногда раскисление и легирование осуществляют в ковше.
По окончании процесса металл должен иметь температуру, достаточную для разливки на машинах непрерывного литья (около 1850 градусов Цельсия).
Конструкция печи.
Печь с верхней загрузкой имеет следующие элементы конструкции: кожух печи, сводовое кольцо, футеровку, рабочее окно, сливной носок, два цилиндра для наклона печи, механизм подъема свода в сочетании с одним из следующих механизмов – поворота свода или выката ванны, держатели электродов с вторичным токопроводом, механизмы перемещения электродов, электродные уплотнения и систему водоохлаждения. На рисунке 1.1 показан общий вид электродуговой печи. Печь опирается кожухом через секторы механизма наклона непосредственно на фундамент. Сбоку печи на фундаменте имеется стационарная опора, с которой может соединяться опирающаяся на верх кожуха несущая траверса со смонтированными на ней сводом и механизмами перемещения электродов. Для раскрытия верха печи траверса со сводом и механизмами перемещения электродов поднимается над кожухом специальным механизмом на фундаментной опоре и поворачивается вокруг вертикальной оси. Для наклона печи траверса отсоединяется от фундаментной опоры.
Кожух печи ДСП представляет собой открытый сверху металлический сварной резервуар, внутри которого находится футеровка ванны и стен. Основными частями кожуха являются сферическое днище и стенка цилиндрической, конической или цилиндроконической формы.
Электроды служат для подвода тока в рабочее пространство печи и образования электрической дуги. Электроды могут быть угольные и графитированные. В электросталеплавильном производстве применяют главным образом графитированные электроды. Угольные электроды обычно используют на малых печах. Графитированные электроды изготавливают из малозольного нефтяного или пекового кокса с добавками смолопека.
Электрооборудование дуговых печей включает в себя оборудование цепи главного тока, контрольно–измерительную, защитную и сигнальную аппаратуру, а также автоматический регулятор механизма перемещения электродов, электрические приводы механизмов печи и установку электромагнитного перемешивания металла.
Печной трансформатор необходим для преобразования высокого напряжения в низкое (с 6—10 кВ до 100—800 В). Обмотки высокого и низкого напряжения и магнитопроводы, на которых они помещены, располагаются в баке с маслом, служащим для охлаждения обмоток. Трансформатор устанавливают рядом с электропечью в специальном помещении. Он имеет устройство, позволяющее переключать обмотки по ступеням и таким образом ступенчато регулировать подаваемое в печь напряжение.
Участок электрической сети от трансформатора до электродов называется короткой сетью. Выходящие из стены трансформаторной подстанции фидеры при помощи гибких, водоохлаждаемых кабелей подают напряжение на электрододержатель. Длина гибкого участка должна позволять производить нужный наклон печи и отворачивать свод для загрузки.
Для ДСП характерна работа при температурах до 1700 — 1800°С, в результате чего возникает необходимость быстрого и эффективного охлаждения между нагретыми и холодными конструкциями оборудования печи. Водяное охлаждение предназначено для металлических поверхностей, подвергающихся сильному нагреву; его задача снизить их температуру до уровня, ниже 300 °С. Превышение этого уровня может привести к термической усталости и вызывать разрушение или деформацию элементов печи.
Для того, чтобы поддержать требуемый уровень температуры на горячей поверхности стальной пластины охлаждающейся конструкции необходима подача воды при скорости 2—3 м/с. Водоохлаждаемыми элементами конструкции ДСП малой вместимости обычно являются держатели электродов, трубы и кабели вторичного токопровода, коробка охлаждения рабочего окна, сводовое кольцо, уплотнения электродных отверстий.
В ряде случаев водяное охлаждение применяют для защиты траверсы от теплового излучения и пламени, вырывающегося из рабочего окна.
Футеровка дуговых печей играет важную роль при выплавке стали. Она предназначена для сохранения высоких температур в плавильном пространстве и защиты корпуса печи от действия расплавленного металла и шлака. Большинство дуговых печей имеет основную футеровку, состоящую из материалов на основе MgO.
Футеровка печи создает ванну для металла и играет роль теплоизолирующего слоя, уменьшающего потери тепла. Основные части футеровки – подина печи, стены, свод. Температура в зоне электрических дуг достигает нескольких тысяч градусов. Хотя футеровка электропечи отделена от дуг, она все же должна выдерживать нагрев до температуры 1700°С.
В связи с этим применяемые для футеровки материалы должны обладать высокой огнеупорностью, механической прочностью, термо- и химической устойчивостью.
Футеровку стен дуговых сталеплавильных печей выполняют в трех принципиально различных вариантах: в виде кирпичной кладки, набивными и блочными.
На основании опыта работы отечественных заводов стены основных электропечей выполняют преимущественно из магнезитового, а также из периклазошпинелидного, магнезитохромитового и безобжигового кирпича в кассетах.
Кирпичную кладку стен чаще выполняют на откосах, набитых смесью магнезитового порошка либо ведут ее прямо с кирпичной кладкой подины. Толщину стен обычно уменьшают от откосов до свода, что способствует повышению стойкости огнеупорной кладки стен.
Источники
1. Линчевский Б. В. Металлургия черных металлов. Учебник для техникумов / Б. В. Линчевский, А. Л. Соболевский, А. А. Кальменев. – М. Металлургия, 1986. — 360 с.2. Баптизманский В.И. Конвертерные процессы производства стали. Теория, технология, конструкции агрегатов. Учебник / В.
И. Баптизманский, М.Я. Меджибожский, В.Б. Охотский. — Киев, Донецк: Вища школа, 1984 — 343 с.
3. Гудим Ю. А. Производство стали в дуговых печах. Конструкции, технология, материалы: монография / Ю. А. Гудим, И. Ю. Зиннуров, А. Д. Киселев. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2010. – 547 с.
Источник: http://vadim--111.narod.ru/publ/metallurgija/staleplavilnoe_proizvodstvo/2-1-0-3
Электросталеплавильное производство стали — Справочник металлиста
Сталеплавильное производство используется для получения из различного железосодержащего сырья стали заданного химического состава.
Как правило, в сталеплавильном сырье железо находится в уже восстановленном виде, поэтому основной задачей является удаление примесей.
Обычно примеси переводятся в шлак в виде соответствующих оксидов, поэтому сталеплавильные процессы являются окислительными.
Основными процессами производства стали в наше время являются кислородно-конвертерный и электросталеплавильный процессы. Сырьем обычно служит передельный чугун, металлический лом, иногда металлизированные железорудные материалы; или сочетание перечисленных компонентов.
Рассмотрим два основных современных сталеплавильных процесса и используемое в них оборудование.
Черная металлургия России
Вторая стадия металлургического передела — выплавка стали. Сталь — это деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и другими элементами. Сталь служит материальной основой машиностроения, строительства и других отраслей хозяйства. Сталь получают главным образом из смеси выплавляемого в доменных печах чугуна со стальным ломом. Основные агрегаты для производства стали — мартеновские печи, конвертеры и электропечи; полученные в них стали называют соответственно мартеновской, конвертерной и электросталью. В мартеновскую печь привносят (или, как говорят металлурги, заваливают) чугун (в твердом или жидком виде) и стальной лом, причем доля каждого из этих компонентов может изменяться от 0 до 100% в зависимости от условий производства и марки получаемой стали. Полученная масса (ее, как и в доменном процессе, называют шихтой) расплавляется и доводится до температуры 1600—1650 °С, топливом чаще всего служит газ. В результате мартеновского процесса происходит дальнейшее восстановление железа, снижается содержание в нем углерода и других нежелательных примесей (кремния, марганца, серы, фосфора), проводится легирование стали — в нее добавляются различные металлические сплавы, придающие ей нужные физические и химические свойства. Кислород, необходимый для окисления примесей чугуна и соответственно, восстановления железа, вносят в печь присадкой железной руды или окалины. Для связывания примесей в шлаки в печь добавляют флюсы — известняк или известь — своеобразные катализаторы металлургического процесса. ) выделяется тепло в количестве, достаточном для поддержания металла в жидком состоянии в течение всего процесса без поступления тепла из других источников. В настоящее время обычно применяется кислородно-конвертерный процесс (продувка жидкого чугуна технически чистым кислородом)*. Главное достоинство этого способа — возможность достижения высоких температур плавления (до 2500 °С). Первое в нашей стране металлургическое предприятие этого типа было построено у подмосковного полустанка Затишье в 1917 г. (ныне металлургический завод «Электросталь» в городе с тем же названием). Из всех способов получения стали в настоящее время наиболее прогрессивными и производительными считаются кислородно-конвертерный и электросталеплавильный, позволяющие получать более чистую сталь с меньшим количеством шлаков и отходов. Эти методы меньше загрязняют окружающую среду, нежели мартеновский процесс, считаются более экономными из-за того, что позволяют применять технологии непрерывной разливки стали. В последние годы в мире усиливается значение альтернативного бездоменного варианта металлургического передела, основанного на прямом восстановлении железа из обогащенной руды. Принципиально иная технология производства металла позволяет исключить такие сильные источники загрязнения, как агломерационная фабрика, коксохимическое производство, доменный цех. Применение этой технологии и использование металлизованных окатышей в качестве основного шихтового материала для производства стали позволяет получать металл высшего качества, особо чистый — с малым содержанием примесей. Выплавка стали из металлизованных окатышей происходит в сверхмощных электродуговых печах с непрерывной разливкой металла. В России с начала 80-х годов действует единственное металлургическое предприятие, использующее технологию прямого восстановления железа, — Оскольский электрометаллургический комбинат (г. Старый Оскол, Белгородская обл.). Это предприятие работает на рудах Курской магнитной аномалии и использует электроэнергию, вырабатываемую на Курской и Нововоронежской АЭС. По химическому составу стали подразделяют на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (до 1%) и кремний (до 0,4%), а также вредные примеси — серу и фосфор. В состав легированных сталей, помимо указанных компонентов, входят так называемые легирующие элементы: хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан и другие, которые придают ей стойкость к коррозии, упругость, легкость и другие полезные свойства. Выделяют конструкционные стали (для создания разнообразных конструкций: машиностроительных, строительных, транспортных и др.), инструментальные стали (для производства металлических инструментов и их рабочих деталей), стали с особыми химическими и физическими свойствами (кислотостойкая, нержавеющая, жаропрочная, электротехническая сталь и др.). |
Производство стали имеется не только на комбинатах полного цикла, но и на металлургических предприятиях, получивших название передельных. В их технологическом цикле отсутствует первая стадия металлургического передела — выплавка чугуна, а есть только сталеплавильное производство (часто вместе с прокатным). Эти предприятия в качестве сырья активно используют лом черных металлов.
Металлолом составляет около 2/5 используемого в мировой черной металлургии железосодержащего сырья. Он подразделяется на промышленный (образуемый на разных стадиях металлообработки) и амортизационный (получаемый в связи с износом оборудования). В некоторых странах доля лома в сталеплавильном производстве превышает 50% (например, в Италии, Испании, Швеции, Аргентине, Венесуэле).
Крупнейшие страны — экспортеры лома черных металлов: США, Великобритания, Франция, Германия; крупнейшие импортеры — Италия, Испания и Япония.
География выплавки стали в России очень похожа на географию производства чугуна (см. карту в № 27—28/2004). Здесь так же четко выделяются Центральная, Уральская и Сибирская металлургическая базы. Их доли в производстве стали приблизительно соответствуют их распределению в производстве чугуна. Заметно, что основные производители чугуна остались на своих местах и на «стальной» карте.
Это комбинаты полного цикла, но к ним присоединился еще и бездоменный Оскольский электрометаллургический комбинат, где чугуна в принципе нет. Ушли с карты некоторые центры исключительно чугунолитейного производства (Тула, Алапаевск, Сатка), зато в гораздо большем количестве добавились сталеплавильные центры. Обратите внимание еще и на то, что суммарная площадь кружков, отмечающих объемы производства, по сравнению с «чугунной» картой, несколько увеличилась.
Действительно, стали выплавляется больше чугуна: ведь в сталеплавильном производстве в качестве сырья добавляются значительные объемы металлолома.
при поддержке компании «Ломторг», осуществляющей прием у физических и юридических лиц лома черных металлов. В последнее время количество компаний, предлагающих услуги в сфере приема и реализации металлических отходов, неуклонно растет. Однако далеко не все они могут предложить своим клиентам высококачественный сервис. Не ищите покупателя по объявлениям типа приём металлолома москва.
Далеко не все фирмы, подходящие под этот запрос, располагают необходимым, можно даже сказать обязательным, набором специализированной техники, а некоторые и вовсе представляют собой небольшой пункт приема, не готовый к обработке больших объемов сырья. «Ломторг» готов купить по рыночным ценам и вывезти любой объем лома черных металлов с Вашей территории.
С подробной информацией об услугах компании и их стоимости можно ознакомиться на сайте metallolomindustriya.ru.
Производство стали на основных металлургических предприятиях России
млн т
| Магнитогорский металлургический комбинат | 7,7 | 8,8 | 10,00 |
| Северсталь | 8,5 | 9,0 | 9,5 |
| Новолипецкий металлургический комбинат | 6,6 | 7,5 | 8,2 |
| Западно-Сибирский металлургический комбинат | 3,5 | 4,7 | 5,4 |
| Нижнетагильский металлургический комбинат | 3,1 | 4,1 | 4,9 |
| Мечел | 2,7 | 2,9 | 3,7 |
| Kузнецкий металлургический комбинат | 1,9 | 2,8 | 3,6 |
| Носта | 2,6 | 2,7 | 3,1 |
| Чусовской металлургический завод | … | 0,5 | 0,5 |
| Северский трубный завод | … | 0,4 | 0,5 |
| Металлургический завод им. Серова | … | 0,4 | 0,5 |
| Ижсталь | … | 0,4 | 0,5 |
| ТАГМЕТ | … | 0,4 | 0,5 |
| Златоустовский металлургический завод | … | 0,3 | 0,5 |
| Волжский трубный завод | … | 0,3 | 0,5 |
| Ашинский металлургический завод | … | 0,3 | 0,4 |
| Выксунский металлургический завод | … | 0,4 | 0,4 |
| Нижне-Сергинский металлургический завод | … | 0,2 | 0,3 |
| Амур-металл | … | 0,2 | 0,3 |
| Петросталь | … | 0,3 | 0,3 |
| Металлургический завод «Kрасный Октябрь» | … | 0,03 | 0,3 |
| Белорецкий металлургический комбинат | … | 0,2 | 0,2 |
По данным интернет-портала «Экономика и финансы»
Распределение произведенной в России стали по способам выплавки,
%
| Мартеновский | 53,3 | 42,2 | 32,3 | 27,4 |
| Kонвертерный | 31,7 | 45,2 | 54,9 | 60,9 |
| Электросталеплавильный | 15,0 | 12,6 | 12,8 | 11,7 |
* В прошлом существовали конверторные бессемеровский процесс (продувка жидкого чугуна сжатым воздухом, что менее производительно, чем предыдущий способ; этот способ назван по имени изобретателя англичанина Генри Бессемера, 1813—1898) и томасовский процесс (сходен с бессемеровским, но в конвертере используется основное, чаще всего доломитовое, огнеупорное покрытие, которое лучше связывает присутствующий в чугуне фосфор; способ изобретен в Англии Сидни Дж. Томасом, 1850—1885).
Источник: https://geo.1sept.ru/article.php?ID=200402904
Мартеновский способ
В процессе производства стали мартеновским способом, участвует специальная отражательная печь. Для того чтобы нагреть сталь до нужной температуры (2000 градусов), в печь вводят дополнительное тепло с помощью регенераторов. Это тепло получают за счет сжигания топлива в струе нагретого воздуха. Обязательное условие — топливо должно полностью сгорать в рабочем пространстве.
Особенностью мартеновского способа производства стали является то, что количество кислорода, подаваемого в печь, превышает необходимый уровень. Это позволяет создать воздействие на металл окислительной атмосферы. Сырье (чугун, железный и стальной лом) погружается в печь, где подвергается плавлению в течение 4 — 6 часов. В процессе плавления есть возможность проверять качество металла, путем взятия пробы.
В мартеновской печи возможно получать специальные сорта стали. Для этого в сырье вводят необходимые примеси.
В результате электросталеплавильного способа, получают сталь высокого качества. Процесс этот происходит в специальных электрических печах. Основной принцип электросталеплавильного способа производства стали — использование электроэнергии для нагрева металла.
Механизм производства следующий: в результате горения нагревательного элемента, выделяется тепло, за счет преобразования электроэнергии в тепловую энергию. Важно отметить, что процесс выплавки связан с выработкой шлаков. Качество получаемой стали во многом зависит от количества и состава шлаков.
Основной причиной образования шлаков, в процессе производства стали, является окисление шихты из оксидов.
Благодаря шлакам, происходит связь оксидов, которые образуются в процессе окисления чугуна, а так же удаление ненужных примесей. Кроме этого, шлаки являются передатчиками тепла и кислорода.
Присутствие шлаков в процессе производства стали оказывает благотворное влияние на качество стали. Определенное соотношение количества шлаков выводит из стали ненужные вредоносные вещества, например, фосфор.
Кроме вышеперечисленных способов производства стали, известны и такие способы, как производство стали в вакуумных индукционных печах, плазменно-дуговая сварка.
Давайте подробнее остановимся на способе производства особо чистой стали, а так же жаропрочных сплавов. Суть способа состоит в выплавке в вакуумных печах. После такой выплавки, сталь дополнительно переплавляют вакуумным дуговым переплавом. Что дает возможность получения качественной однородной стали.
Такая сталь применяется, в основном, в авиакосмической промышленности, атомной энергетике и других важных отраслях. Мы рассмотрели основные способы производства стали. Выбор способа всегда зависит от поставленных задач, удобства применения оборудования, необходимого качества полученной стали и от других факторов.
Естественно, что каждый способ имеет свои преимущества и свои недостатки.
Плавка в электропечах имеет ряд преимуществ перед плавкой в конверторах и мартеновских печах. Высокая температура позволяет применять сильноосновные шлаки, вводить большое количество флюсов и достигать максимального удаления из стали серы и фосфора. Для плавки в электропечи не требуется воздуха; окисляющая способность печи невысока, поэтому количество FeO в ванне незначительно, сталь получается достаточно раскисленная и плотная.
Плавка в электропечах имеет ряд преимуществ перед плавкой в конверторах и мартеновских печах. Высокаятемпература позволяет применять сильноосновные шлаки, вводить большое количество флюсов и достигать максимального удаления из стали серы и фосфора.
Для плавки в электропечи не требуется воздуха; окисляющаяспособность печи невысока, поэтому количество FeO в ванне незначительно, сталь получается достаточно раскисленная и плотная.
Благодаря высокой температуре в печи можно получить легированные стали с тугоплавкими элементами: вольфрамовые, молибденовые и др.
Исходными материалами для плавки в электропечах являются стальной лом, железная руда, окалина. Передельный мартеновский чугун применяют только для сталей с высоким содержаниемуглерода, но чаще заменяют электроднымбоем или малосернистым коксом.
В качестве флюсов в основных печах применяют известь, а в кислых печах — кварцевый песок. Для разжижения основных шлаков применяют плавиковый шпат, боксит и шамотный бой, а для кислых шлаков — известь и шамотныйбой. Для раскисления стали, кроме обычных ферросплавов, применяют комплексные раскислители (АМС, содержащий по 10% кремния, марганца и алюминия, силикомарганец, силикокальций).
Все материалы, загружаемые в электрические печи, должны быть сухими, чтобы не произошло насыщения сталиводородом от разложения влаги.
Рафинирование металлов — это удаление из металлов и сплавов (обычно в жидком виде) примесей для повышения качества металла. Применяют пирометаллургические (рафинирующие переплавы), химические и электролитические методы рафинирования . Процесс рафинирования благородных металлов называется аффинажем.
Благодаря процессу рафинирования структура металлов и сплавов получается более однородной, качество металла при этом значительно возрастает. Обычно в металлургии и литейном производстве применяют комплексные методы обработки расплавов, при этом сегодня рафинирование, как правило, является неотъемлемым этапом внепечной обработки стали, чугуна и других сплавов. Одной из основных операций процесса рафинирования металла является раcкисление.
Рафинирование чугуна чаще всего проводят с целью очистки чугуна от таких вредных компонентов, как сера (S) и фосфор (P), а также для удаления нежелательного кремния (Si); при этом обычно используют метод внепечного рафинирования чугуна.
Рафинирование чернового металла: черновой металл, загрязнённый примесями, рафинируют различными методами (с относительно узкими границами применимости)
- 1. Физические методы рафинирования металлов: ликвация (зейгерование), осаждение интерметаллических соединений, дистилляция или дистилляционное рафинирование (дразнение).
- 2. Химические методы рафинирования металлов: избирательные окисление и сульфидизация, хлорирование.
- 3. Электрохимические методы рафинирования металлов (электролитическое рафинирование — электролиз водных растворов или расплавов).
Физические методы рафинирования основываются на различиях в физических свойствах разделяемых компонентов. Например, такой метод рафинирования металлов, как ликвация, основан на создании гомогенности расплава за счёт уменьшения растворимости примесей при медленном охлаждении расплава или на разложении сплава при его медленном нагреве.
Химические методы рафинирования представляют собой избирательное окисления и основываются на различиях в химическом сродстве к кислороду (O), сере (S), хлору (Cl).
Электролитическое рафинирование чернового металла — это рафинирование металлов при электролизе с растворяющимся анодом.
Page 3
Рафинирование стали — это процесс удаления из жидкой стали вредных и нежелательных примесей. Процесс рафинирования стали может осуществляться как в печи, так и вне печи (внепечное рафинирование стали), в ковше, а также в специальных агрегатах (например — вакуматор). Рафинирование стали могут проводить добавлением окислителей и восстановителей, продувкой расплава стали инертными газами и др.
Процесс рафинирования стали включает в себя целый комплекс операций, направленный на очищение стали от лишних примесей. В случае необходимости применяют комбинированные методы обработки, включающие в себя сразу несколько способов рафинирования стали, например раскисление, модифицирование и/или удаление неметаллических включений, десульфурация, дегазация (удаление азота и водорода) и т.д.
Внепечное рафинирование стали — рафинирование стали вне сталеплавильного агрегата. Так как затруднительно проведение рафинирования стали в крупных и высокопроизводительных сталеплавильных агрегатах, то многие технологические операции рафинирования стали проводят за пределами агрегата (печи). Внепечное рафинирование стали технологически осуществляется гораздо легче.
При непрерывной разливке стали также удобнее использовать методы внепечного рафинирования. Рафинирование стали в установках печь-ковш обеспечивает массовое производство металла особо высокого качества. В результате внепечного рафинирования сталь имеет однородный состав, высокие характеристики пластичности, вязкости и трещиностойкости.
Одновременно рафинированием практически полностью подавляется флокеночувствительность стали
С помощью внепечного рафинирования, помимо прочих, решается сложная задача введения в расплав летучих, легкоокисляемых, труднорастворимых и токсичных элементов.
Page 4
Выплавленную в плавильной печи сталь выпускают в сталеразливочный ковш и мостовым краном переносят к месту разливки в слитки. Емкость ковша обычно определяется емкостью плавильной печи и составляет от 5 до 350 т. Сталь разливают в изложницы или кристаллизаторы установок для непрерывной разливки. Изложницы представляют собой чугунные формы для получения слитков различного сечения. Масса слитков для проката обычно равна 10—12 т, а для поковок достигает 250—300 т.
Для разливки стали в изложницы применяют два способа: сверху и сифоном снизу. При разливке сверху сталь подают ковшом в каждую изложницу отдельно. При такой разливке поверхность слитков вследствие попадания брызг жидкого металла на стенки изложницы может быть загрязнена корольками (каплями затвердевшего металла) и пленками оксидов.
При сифонной разливке сталью заполняют одновременно от 2 до 60 установленных на поддоне изложниц через центровой литник и каналы в поддоне. В этом случае сталь поступает в изложницы снизу, что обеспечивает плавное, без разбрызгивания их заполнение. Поверхность слитка получается чистой, сокращается время разливки.
Но при этом способе разливки получается удлиненная усадочная раковина вследствие того, что последние порции горячего металла поступают снизу.
Непрерывная разливка стали производится на машинах непрерывной разливки стали МНРС ( 2.8). Жидкую сталь из ковша через промежуточное устройство непрерывно заливают сверху в водоохлаждаемую изложницу без дна (кристаллизатор), из нижней части которой с помощью валков со скоростью 1—2,5 м/мин вытягивают затвердевающий слиток.
На выходе из кристаллизатора слиток охлаждают водой, он окончательно затвердевает и попадает в зону резки, где его разрезают газовым резаком на куски определенной длины. Благодаря непрерывному питанию и направленному затвердеванию в слитках, полученных на МНРС, отсутствуют усадочные раковины.
Поэтому выход годных заготовок может достигать 96—98 % массы разливаемой стали, поверхность получаемых слитков отличается хорошим качеством, а металл слитка — плотным и однородным строением.
В зависимости от способа разливки структура слитка может иметь различное строение ( 2.9). В общем случае в ней можно выделить три зоны.
Внешняя часть слитка состоит из мелких неориентированных зерен, формирующихся в начальный момент затвердевания, когда металл, соприкасаясь с холодными стенками формы, охлаждается в тонком слое с весьма большой скоростью.
После образования внешней мелкозернистой зоны условия затвердевания металла меняются: скорость охлаждения уменьшается, отвод тепла становится направленным (перпендикулярно к стенкам формы), зерна приобретают столбчатый вид.
Внутренняя часть слитка — зона крупных равновесных зерен — формируется в условиях равномерного охлаждения жидкого металла. Здесь зерна зарождаются и растут без определенного направления. В процессе затвердевания объем жидкого металла уменьшается, поэтому в слитке образуется усадочная раковина. Она расположена в верхней части слитка, где затвердевают последние порции металла, а под ней на некоторую глубину протягивается усадочная рыхлота.
Структура, показанная на 2.9, а, образуется при кристаллизации спокойной стали, которую получают при полном раскислении металла в печи и ковше. Такая сталь затвердевает без выделения газов, поэтому слиток имеет плотное строение, а усадочная раковина концентрируется в верхней части. стальной мартеновский кислородный слиток
Выделение газов в ней происходит при затвердевании слитка, поэтому образуется не концентрированная усадочная раковина, а большое количество рассредоточенных газовых пузырей. Кипящая сталь практически не содержит неметаллических включений и обладает высокой пластичностью. Листовой прокат, получаемый из низкоуглеродистой кипящей стали, широко применяется при изготовлении деталей холодной обработкой давлением, так как он имеет высокую пластичность.
Стальные слитки неоднородны по химическому составу. Химическая неоднородность, или ликвация, возникает вследствие уменьшения растворимости примесей в железе при его переходе из жидкого состояния в твердое. Ликвация бывает двух видов— дендритная и зональная.
Дендритной ликвацией называется неоднородность стали в пределах одного кристалла (дендрита) — по направлениям его центральной оси, ветвей и в приграничных зонах.
Например, при кристаллизации стали содержание серы на границах зерен по сравнению с содержанием ее в их центре увеличивается в 2 раза, фосфора — в 1,2 раза, а углерода уменьшается почти наполовину. Зональная ликвация — неоднородность состава стали в различных частях слитка.
В верхней части слитка из-за конвекции жидкого металла содержание серы, фосфора и углерода увеличивается в несколько раз, в нижней части — уменьшается. Зональная ликвация приводит к браку металла вследствие отклонения его свойств от заданных. Поэтому верхнюю прибыльную часть слитка при прокатке отрезают.
Источник: https://studwood.ru/1741904/tovarovedenie/martenovskiy_sposob
